影響線材電鍍效率的因素
發(fā)布時間：2018/11/29 08:59:42
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線材電鍍采用連續(xù)電鍍加工的裝置。隨著各行業(yè)對各類線材需求的增長，提高線材電鍍的生產(chǎn)效率是企業(yè)面臨的一個實際問題。
以往低碳鋼絲線材鍍鋅走線速度約為5～30m／min，視不同的線徑而有所不同，但在實際運作中，大都是在7～12m／min之間。如果提高速度，鍍層的厚度就難以保證。這對電話線銅包鋼電鍍技術(shù)是一個很大的制約。因此，有必要對影響線材電鍍加工速度和效率的因素加以探討，以求得提高線材電鍍速率的正確途徑。
設備因素
對線材連續(xù)電鍍裝置而言，收線機的收線速度是控制線材電鍍走線速度的主要機構(gòu)。有的收線機的速度可達到200m／min以上，如果以這樣高的速度電鍍，以直徑2mm的鐵絲計算，每千米約重25kg，則每小時可以鍍出300kg鐵絲。而一般線材連續(xù)電鍍是多頭裝置，僅以10個頭計算，則每小時的產(chǎn)量可達3t。這樣算下來，每天的產(chǎn)量就十分可觀了。
但是我國目前運行中的線材連續(xù)電鍍裝置幾乎沒有哪個單位能達到這樣高的產(chǎn)量，有的甚至連十分之一都沒有達到。
電鍍加工有在達到一定厚度時，才具備設定的防護性能和其他物理性能。決定電鍍層厚度的因素中，在電流效率一定時，主要是電流密度和電鍍時間。顯然，當線材高速運動時，要保證有足夠的電鍍時間，就必須有足夠長度的電鍍槽。
如果仍以200m／min的高速度電鍍，要達到國家標準中規(guī)定的鍍層厚度的下限，在普通情況下至少要電鍍2min。這樣一來，鍍槽就需要有400m長，這在實際生產(chǎn)中是難以實現(xiàn)的，因此，只有適當放慢走線速度或根據(jù)場地限制來確定走線速度。比如，如果只能采用20m長的鍍槽，那要達到最低的電鍍層厚度，走線速度就只能是10m／min。當要求更厚的鍍層時，就只能適當延長鍍槽的長度，才能維持所需的產(chǎn)量。目前國內(nèi)線材電鍍車間的長度大都在100m左右，有的長達200m，因為電鍍線本身已經(jīng)有150m長。這樣不僅占地面積大，電鍍廠房和設備的投資也很大。因此，不能靠增加電鍍線的長度來滿足電鍍厚度的要求。
電鍍工藝因素
當收線速度和鍍槽長度一定時，要想增加鍍層厚度，就只有提高電流密度。事實上，目前線材電鍍加工的電流密度都高于常規(guī)電鍍。否則，在一些電鍍線長度有限的電鍍線上是無法實施電鍍加工的。但是當有的企業(yè)試圖進一步提高電流密度以此來縮短電鍍時間時，往往達不到預期的目的。
首先是電鍍工藝本身的限制。每種鍍液的工作電流密度范圍是一定的，不可能隨意提高。如果想通過提高電流密度來提高速率，不僅要調(diào)整工藝配方，而且涉及設備的改造。其次，大的電流密度很容易引起陽極鈍化，而陽極本身在電鍍過程中是不斷縮小的，這更加大了陽極的電流密度，使陽極更易鈍化。只有使電壓升高來克服電化學阻力。這樣，在電量不變時，電流強度就會下降，達不到提高電鍍速度的目的。同時，大的電流密度還會使鍍液溫度升高加快。當溫度超過工藝規(guī)范時，電鍍加工也無法正常進行。
另外，電流效率也是影響電鍍速度的一個重要因素。在高速度電鍍過程中，電流效率的影響比常規(guī)電鍍更大。因此，高速電鍍?nèi)芤和捎煤唵嘻}電鍍液，必要時才加入適當添加劑。比如線材鍍鋅一直沿用硫酸鹽鍍鋅工藝。為了改善鍍層質(zhì)量而適當加入一些有機添加劑。傳統(tǒng)的有阿拉伯樹膠、明膠、硫脲等。現(xiàn)在則有專業(yè)光亮劑“硫鋅-30”等。硫酸鹽鍍鋅的電流效率在99％以上，用它作為高速電鍍的母液是可取的。
